采用新型模框及进口保温材料改造烧结工艺，我市一家金刚石工具企业尝到节能的甜头：H15刀头的一次烧结数量由10个变为15个，每个刀头平均烧结时间由40秒降到35秒，比原来节省了大约八分之一的耗电量。

原材料压力大增

    持续走高的原材料价格，不断提高的人力成本，人民币汇率面临的升值压力，给金刚石工具行业的发展带来不小的挑战。我市众志金刚石工具有限公司主动调整，“眼睛”向内，加大烧结压机变压器及烧结工艺改造，力求实现降本增效，抵消成本上涨带来的压力。“引进冷压设备，淘汰高耗能设备，对生产工艺进行革新，就是为了降低电能的消耗。”该企业有关负责人称，公司还投入大量资金和人员研发节电设备，以及水循环设备，尽可能地减少水电资源的损耗。

节电改造省成本

    该企业节能改造最为出彩的一招，就是针对加热的主要部件——变压器，改进原材料和内部结构，从而实现比改造前节省约8%的耗电量。“采用新型的玻包线替代漆包线，作为一次线圈用线，同时增加一次线圈用线的横截面积。”

    据介绍，同时“动手术”的还有对关键的控制部分——可控硅的触发方式，设计时采用先进并且安全可靠的移相触发方式。“一般热压烧结机每小时的平均耗电功率为60千瓦，是耗电量较大的用电设备。”该负责人称，改造后，在相同输出功率的情况下，较改造前可节省约8%的耗电量。

    而烧结工艺方面的改造则显得更为“简单”，主要是引进抗弯强度高的进口复合材料保温板。记者了解到，此举带来的好处相当明显：以H15的刀头为例，每炉可以装10个刀头增加到15个刀头，大大提高了单模的烧结数量。此外，改造前，每个刀头的平均烧结时间需40秒，烧结效率不高，耗电量大，改造后每个刀头的平均烧结时间可降低为35秒，仅此项改造就可节省约12.5%的耗电量。